Главная / О компании / Пресс-релизы / CLAAS CROP SENSOR: научный подход и высокие технологии позволяют сэкономить удобрения и повысить урожайность

CLAAS CROP SENSOR: научный подход и высокие технологии позволяют сэкономить удобрения и повысить урожайность

339

трактор с датчиком CROP SENSOR На базе подмосковного партнерского хозяйства CLAAS проведены испытания CROP SENSOR. Это система, позволяющая дифференцированно вносить удобрения и защитные средства для растений, исходя из объема биомассы и азота, поглощенного всходами. Для эксперимента было выделено два участка, и по итогам проведенных на них работ, в том числе уборки урожая, установлено, что удобрения сэкономлены на 11%, а количество урожая на одном из участков удалось увеличить на 7%.

Для проведения эксперимента выбрали озимую пшеницу. А его основной целью было определение влияния на объем использованных удобрений и будущий урожай дифференциации аммиачной селитры в процессе ее использования при второй подкормке. Для выполнения работ использовался трактор CLAAS AXION 850, оборудованный распределителем удобрений AMAZONE ZG-TS 01. Их количество определялось при помощи установленного на трактор датчика CLAAS CROP SENSOR. Посредством подключения к терминалу CLAAS S10 к прицепу через шину ISOBUS передавались необходимые команды от трактора.

Обрабатываемую территорию в 121 га разделили на 3 участка примерно одинаковой площади и применяли на них разные технологии удобрения. Для первого из них выбрали традиционный подход и применили для всей территории участка общую норму, исходя из расчетов, проведенных агрономом, а именно 185 кг на гектар. Этот участок был выбран в качестве контрольного. Для второго удобрения дозировали автоматизировано по показаниям датчика CROP SENSOR. Его предварительно откалибровали на дозировку 150-185 кг на гектар с учетом индекса биомассы (2,8-4,2), который фиксировался в процессе работы.

А на третьем участке была задействована научно-обоснованная технология удобрения, разработка Российского государственного аграрного университета МСХА имени К.А.Тимирязева. В этом случае в дополнение к сведениям датчика CROP SENSOR, который определял, в каком состоянии всходы, была задействована историческая информация. Так, например, анализировались спутниковые снимки за последние годы, и с их помощью удалось разделить поле на участки с потенциальной урожайностью в диапазоне 70-120%. С учетом этих данных в процессе перемещения трактора из зоны в карту по карте плодородности происходила корректировка данных датчика: если показатель отклонялся от среднего, норма удобрений повышалась или снижалась на 5 кг на каждые 10% отклонения. При этом минимум составлял 135 кг на гектар, а максимум — 195.

Общий объем удобрений составил примерно 20 тысяч кг, причем на втором и третьем участках удалось сэкономить 11%. Выводы о том, насколько эффективно использовались разные технологии удобрения посевов, были сделаны после сбора урожая. Его уборку произвели при помощи двух комбайнов LEXION 770 от компании CLAAS, оборудованных жатками MAXFLEX 9,3 м. Карта с показателями плодородности формировалась исходя из фактически полученного урожая при помощи системы автоматического картирования на основе CLAAS TELEMATICS. На первом участке (контрольном) удалось собрать по 5,08 тонн с гектара, а на втором, где удобрения вносились автоматизировано по показателям CROP SENSOR, по 5,1 тонны. Исходя из этого, можно сделать вывод о том, что при уменьшении количества удобрений примерно на 1 тонну урожайность не снизилась. Если же дополнительно учитывать историческую информацию об урожайности, как было сделано на третьем участке, можно сэкономить 1,1 тонны удобрений и при этом собрать по 5,77 тонны урожая с гектара.

Как прокомментировал итоги проведенного эксперимента представитель «КЛААС Восток», менеджер по России и Восточной Европе Леонид Яковлев, можно сделать выводы о том, что научный подход и использование инновационных технологий в сфере земледелия позволяют значительно сэкономить ресурсы и одновременно повысить урожайность. При этом сведения CROP SENSOR соответствовали показателям, которые были получены по спутниковым снимкам и использовались при составлении карт урожайности, на 90%. Однако сделанные ранее снимки не позволяют с точностью определить, в каком состоянии пребывают всходы, в связи с чем использование сведений с датчика в сочетании с историческими показателями урожайности позволяет получить еще более впечатляющий результат. Анонсируется проведение в будущем году аналогичного эксперимента с целью определить, насколько эффективно дифференцировать использование жидких удобрений и СЗР.

Прошло уже 100 лет с тех пор, как братья Клаас впервые получили патент на свой узловязатель, который использовался с соломовязом, производившимся в те времена под маркой CLAAS. С этого началась история грандиозного успеха и технологического прорыва в сфере тюкования. Одним из заключительных этапов развития соответствующих технологий стало создание пресс-подборщика QUADRANT EVOLUTION.

Узловязатель является ключевым элементом крупных пресс-подборщиков, используемых для тюкования, в основе работы которого лежит механический принцип, неизменный в течение десятилетий. Причем в равной мере это имеет отношение и к одиночному, и к двойному узловязателю. Под брендом CLAAS в 1923 году разработали инновационный на то время крюк для узловязателя, верхняя часть которого была подвижной (номер патента — 414212). Он и сейчас является определяющим для тюкования и уже не одно десятилетие изображен на логотипе компании-производителя.

За два года до описанных событий браться Клаас обратились в компетентную инстанцию для получения первого патента на свою разработку, которая предназначалась для применения в соломовязах, а именно на узловязальный аппарат. Для семейной компании, созданной в 1913 году, это была первая выпускаемая продукция. Позже под брендом CLAAS запатентовали пресс-подборщик. Оба аппарата проектировались так, чтобы их можно было использовать с молотилкой. В 1934 году пресс-погрузчик и подборщик спровоцировали в Европе революционные изменения в сфере заготовке сена и соломы. Все виды работ стали выполняться за одну операцию: материал подбирался, прессовался в тюки и грузился на авто для дальнейшей транспортировки.

Дальше происходили и другие события, важность которых для технологического развития узловязания невозможно переоценить. К примеру, в 1953 году были выпущены пресс-погрузчик, работавший под высоким давлением, и подборщик, в 1967 году появился оснащенный скользящим поршнем пресс-подборщик MARKANT, а в 1988 — последняя разработка, но не менее значимая, чем предыдущие, пресс-подборщик QUADRANT. На сегодня только в Германии произведено свыше 5,5 тысяч таких машин, а это большинство всех выпущенных на внутригерманском рынке тюковых пресс-подборщиков. Аппарат QUADRANT применяется во многих странах мира, причем даже в очень сложных условиях, например, для работы на североамериканских, китайских и европейских кукурузных полях или тайских и североафриканских полях сахарного тростника.

За свою многолетнюю историю компания CLAAS выпустила свыше миллиона уловязателей, первым из которых был соломовяз. Дальше организовали выпуск работающих под высоким давлением пресс-подборщиков MAXIMUM и MARKANT. Кроме того, ассортимент продукции пополнился тюковым пресс-подборщиком марки QUADRANT.

По прошествии века после получения своего первого патента компания все еще разрабатывает и выпускает узловязатели только на своем производстве, и эта деятельность остается основным направлением развития бизнеса. Под торговой маркой CLAAS выпускается оборудование безупречного качества. Компания гарантирует максимальную надежность одиночного узла и оснащенного петлей, а также их простоту. Кроме того, обеспечивается рациональный расход шпагата практически без отходов. В последний раз выпускаемая продукция была кардинально модернизирована в 2015 году. Тогда перепроектировали упор для шпагата и режущий механизм, которым оснащается узловязатель, с тем, чтобы можно было использовать шпагат большей прочности и толщины, что позволило сделать узловязание более надежным процессом. Кроме того, под брендом CLAAS была выпущена система автоматической регулировки давления при прессовании и контроля натяжения шпагата посредством использования сенсоров Automatic Pressure Control (APC). Такое решение позволяет предотвратить разрывы шпагата и одновременно делать тюки максимально плотными.